Процесс производства корпуса мобильного телефона

С тех пор, как iPhone5 положил начало металлическому тренду, состоящему из полностью магниевого алюминиевого сплава, многие производители мобильных телефонов начали использовать металлический внешний вид в той или иной степени. Кусок металлического литья, сколько процедур нужно пройти, прежде чем мы сможем превратиться в красивую оболочку мобильного телефона?

В мобильном телефоне Leeco LeMax используются цельнометаллические телефоны, причем каждый металлический корпус находится на производственной линии более 100 минут. Давайте покажем 16 шагов, которые потребовались, чтобы получить от куска алюминия весом 357 г до конечной оболочки весом 37,5 г.

Первым шагом является резка и экструдирование цилиндрического алюминия. Этот процесс называется экструзией алюминия, благодаря которому алюминий после экструзии становится алюминиевой пластиной толщиной 10 мм, удобной для обработки и в то же время более плотной и твердой.

Станок с ЧПУ (высокоскоростной центр сверления и нарезания резьбы) использовался для точного фрезерования алюминиевой пластины в обычный ТРЕХМЕРНЫЙ объем 152,2 × 86,1 × 10 мм через ДДГ, чтобы облегчить чистовую обработку с ЧПУ.

Люмен грубого фрезерования

Для облегчения обработки на станках с ЧПУ металлический корпус крепится с помощью встроенных в стену приспособлений. Черновая фрезеровка внутренней полости, внутренней полости и позиционирующей колонны в сочетании с обработкой приспособления, что имеет решающее значение для последующей обработки звеньев.

Для цельнометаллических телефонов сложнее всего решить проблему с сигналом, а iPhone 4 страдал от плохого сигнала, вызванного металлическим корпусом, при первом запуске. Алюминий также может блокировать (ослаблять) радиочастотный сигнал мобильного телефона, поэтому он должен иметь прорези, чтобы сигнал мог проходить внутрь и наружу. Поэтому фрезеровка паза антенны — самый ответственный и сложный этап. Гнездо для антенны должно быть фрезеровано равномерно и иметь необходимые точки соединения, чтобы обеспечить прочность и целостность металлического корпуса.

После фрезерования паза антенны алюминий обрабатывается до поверхности, которую можно комбинировать с искусственным пластиком, используя «Т-обработку». Металлический корпус необходимо поместить в специальный химический агент, такой как жидкость T, чтобы на поверхности алюминия образовались отверстия в наномасштабе (1 нанометр = 10 ^ 9 метров) для следующего шага подготовки к нанолитью под давлением.

Часть «литье под давлением» стала возможной благодаря процессу литья под давлением NMT nano из-за металлического корпуса, обработанного T ранее. Нанолитье под давлением NMT заключается в вдавливании специального пластика под высокой температурой и высоким давлением в металлический материал, обработанный T, так что крошечные отверстия наноуровня на поверхности пластика и металла плотно совмещаются, чтобы достичь цели крепления. антенна.

Помимо сложной в обработке сигнальной антенны, наиболее трудоемким процессом оказывается 3D-формование металлического корпуса, занимающее более 1000 секунд.

Трехмерная криволинейная поверхность МЕТАЛЛИЧЕСКОГО корпуса была фрезерована на станке с ЧПУ, но по краям все еще оставался круг избыточности, что потребовало тонкой фрезеровки сторон, чтобы увидеть прототип металлической оболочки.

Раньше использовался самый высокоскоростной и точный станок с ЧПУ, но он может достичь только уровня чистоты A1 ~ A2. Чтобы соответствовать требованиям последующей обработки, его необходимо отполировать до уровня A0, что может привести к зеркальному эффекту.

Цельнометаллический телефон имеет не гладкую, а матовую поверхность. Для этого требуется процесс «пескоструйной обработки», чтобы придать металлической поверхности матовый эффект.

Алюминиевый сплав относительно стабилен, чтобы его не беспокоили внешние факторы, такие как пот, его необходимо анодировать. Это также процесс окраски телефона, превращение алюминия в золото путем его анодирования. Процесс окрашивания алюминиевого сплава очень трудно контролировать, плохой контроль приведет к изменению цвета, пятнам и т. д., что снизит выход продукта.

Блестящий дизайн резки требует резки углов с использованием сверхвысокоскоростных станков с ЧПУ самого высокого класса, процесс, также известный как сверление или выделение.

После 12 этапов обработки начала появляться металлическая оболочка, затем необходимо удалить лишние материалы, такие как позиционирующая колонна, используемая для фиксации приспособления, чтобы металлическая оболочка была полностью чистой.

Оболочка, обработанная ЧПУ, также нуждается во второй анодной обработке, чтобы окислить поверхность и сформировать плотную и твердую оксидную пленку, чтобы сделать ее более износостойкой и трудной для окрашивания.

После анодирования проводящий эффект корпуса из алюминиевого сплава ухудшится, поэтому необходимо удалить местную анодирующую пленку и обнажить металл, чтобы получить хороший эффект заземления, который также необходимо снова подвергнуть обработке с ЧПУ для фрезерования проводящего положения.

Наконец, манипулятор используется для встраивания монтажной гайки в пластик, который был сделан для обеспечения будущей сборки мобильного телефона.

В прошлом пластиковый корпус мобильного телефона можно было массово производить путем изготовления пресс-форм с относительно низкой себестоимостью и высокой эффективностью производства. И теперь металлический корпус телефона полностью обрабатывается на прецизионном станке с ЧПУ, стоимость производства намного выше. Чтобы соответствовать требованиям эффективности производства, производственные предприятия должны закупать большие количества станков с ЧПУ для сверления и нарезания резьбы.

Текущий мобильный телефон быстро обновляется, будущие инновации в области мобильных телефонов также создадут проблемы для этих производителей металлических корпусов мобильных телефонов.